Pourquoi votre démarche Lean s’essouffle après 6 mois (et ce n’est PAS la faute du Lean)

Pourquoi votre démarche Lean s’essouffle après 6 mois (et ce n’est PAS la faute du Lean)

  • Lean Management
Bertrand THAI - Publié le 15 février 2026 - 4 min. de lecture

« Bertrand, on a lancé le Lean il y a 8 mois. Au début, c’était génial. Maintenant… plus personne n’y croit. » – un directeur industriel découragé

Cette histoire, je l’entends à chaque fois :

  • Mois 1-2 : Enthousiasme, formation, premiers chantiers
  • Mois 3-4 : Quelques résultats, premières difficultés
  • Mois 5-6 : Essoufflement, engagement qui baisse
  • Mois 7+ : Abandon progressif, retour aux habitudes

La conclusion ? »Le Lean ne marche pas chez nous.« 

Ma réponse : Le problème n’est pas le Lean. C’est comment vous l’avez déployé.

J’ai accompagné plus de 50 transformations. 70-80% échouent. Mais les 20-30% qui réussissent ont juste évité 5 erreurs fatales que je vais vous révéler.

L’échec type : une histoire en 3 actes

Acte 1 : L’euphorie (Mois 1-2)

L’entreprise : Équipementier automobile, 280 salariés
L’investissement : 120k€

Tout démarre fort :

Le directeur est ravi. Budget supplémentaire validé.

Acte 2 : Les fissures (Mois 3-4)

Réunions Lean :

Chantiers :

Discours : « On n’a plus le temps », « C’était bien au début, mais… »

Acte 3 : L’abandon (Mois 7-8)

Un client exige une livraison urgente. Décision : « On met le Lean en pause. »

Deux semaines deviennent deux mois. Puis silence.

Bilan :

Verdict : « Le Lean, ce n’est pas pour nous. »

Vérité : Le Lean était adapté. Le déploiement était catastrophique.

Les 5 erreurs fatales qui tuent les démarches Lean

Erreur #1 : Sponsorship faible de la direction

Le symptôme : Le Lean est délégué. « Occupe-toi du Lean. Tiens-moi au courant. »

Pourquoi c’est mortel :

  • Les arbitrages se font contre le Lean
  • Ressources non protégées
  • Résistances non levées
  • Message : « Ce n’est pas vraiment important »

Étude McKinsey : Sponsor C-level actif = 5x plus de chances de succès.

Sponsor actif signifie :

  • ✅ Participer aux chantiers physiquement
  • ✅ Animer les rituels Lean
  • ✅ Arbitrer en faveur de l’amélioration
  • ✅ Communiquer régulièrement
  • ✅ Sanctionner les comportements contraires

Pas :

  • ❌ Valider le budget
  • ❌ Recevoir des reportings
  • ❌ Féliciter quand ça va

Exemple :

  • Échec : PDG valide puis disparaît → Échec en 6 mois
  • Succès : DG au Gemba Walk hebdomadaire → Succès 5 ans après

Erreur #2 : Traiter le Lean comme un projet

Le symptôme : Vous avez un planning avec date de début… et date de fin.

Le problème : Le Lean n’a pas de date de fin.

Mentalité « projet » :

  • Début → Déploiement → Clôture
  • Mobilisation intensive temporaire
  • Objectif : Livrer les chantiers
  • Après : Retour à la normale

Mentalité « transformation » :

  • Début → Ancrage → Amélioration permanente
  • Rythme soutenable dans la durée
  • Objectif : Changer la façon de travailler
  • Après : Il n’y a pas d’après

Test simple : « Dans 2 ans, si je coupe le budget Lean, l’amélioration continue continuera-t-elle ? »

  • Non → Projet
  • Oui → Transformation

Erreur #3 : Formation ponctuelle sans coaching

Le symptôme :

  • Semaine 1 : Formation 2 jours → ✅
  • Mois 3 : Formation Green Belt → ✅
  • Puis… rien.

Courbe de l’oubli :

  • 1 jour après : 50% oublié
  • 1 semaine : 70% oublié
  • 1 mois : 90% oublié

Sans pratique accompagnée, la formation ne sert à rien.

Ce qui manque :

  1. Coaching terrain post-formation
  2. Formation juste-à-temps (pas 3 mois avant)
  3. Communautés de pratique
  4. Mentorat interne

Statistique : Formation continue (2+ sessions/an) = 75% succès. Formation initiale seule = 15% succès.

Solution : Budget formation = 40% initial + 60% continue sur 5 ans.

Erreur #4 : Pas de système de maintien

La loi de l’entropie : Tout système non entretenu dérive vers le désordre.

Concrètement :

  • Semaine 1 : 100%
  • Semaine 4 : 85%
  • Semaine 12 : 60%
  • Semaine 24 : Retour état initial

Ce qui manque :

1. Audits structurés

  • Quotidien : Auto-évaluation (5 min)
  • Hebdo : Audit croisé (15 min)
  • Mensuel : Audit direction (30 min)

2. Rituels ancrés

  • Daily management : 15 min/jour
  • Gemba walk : 1h/semaine
  • Revue mensuelle : 2h/mois

3. Indicateurs de maintien

  • Participation aux rituels
  • Respect des standards
  • Améliorations remontées

Exemple :

  • Sans maintien : 10 chantiers → 2 maintenus (20%)
  • Avec maintien : 10 chantiers → 9 maintenus (90%)

Coût du maintien : 5-10% du chantier initial
Coût de refaire : 100%

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Erreur #5 : Abandonner dans la vallée de la déception

La courbe réelle d’une transformation :

Phase 1 (Mois 0-3) : Quick wins

  • Résultats rapides, enthousiasme élevé

Phase 2 (Mois 4-9) : Vallée de la déception

  • Gains faciles épuisés
  • Problèmes structurels apparaissent
  • Progrès ralentissent
  • → 80% abandonnent ici

Phase 3 (Mois 10-18) : Percée

  • Changements culturels prennent effet
  • Amélioration devient naturelle

Phase 4 (Mois 18+) : Excellence durable

  • Culture ancrée, résultats exponentiels

Ce qu’il faut retenir :

Les 5 signaux d’alerte

  1. Participation aux rituels baisse (réunions qui se vident)
  2. Retour aux anciennes habitudes (5S dégradé, standards non respectés)
  3. Vocabulaire Lean disparaît (plus personne ne dit « Gemba », « PDCA »)
  4. Green Belts submergés (font du Lean « en plus »)
  5. Nouvelle priorité stratégique (« Le Lean attendra »)

Si 3+ signaux : danger mortel.

Comment sauver votre démarche

1. Diagnostic honnête

Posez-vous ces questions :

Scoring :

2. Réengagement visible direction

Sans engagement direction, arrêtez tout.

Réengagement =

3. Simplifier et recentrer

Less is more.

4. Installer les systèmes de maintien

5. Célébrer les victoires

Célébrer :

Le moral est un carburant.

L’approche Kaizen Up

Notre différence
Nous ne faisons pas de projets Lean. Nous accompagnons des transformations.

Durée : 18-24 mois minimum
Rythme : Accompagnement espacé mais régulier
Focus : Culture avant outils
Objectif : Autonomie, pas dépendance

Bertrand Thai
Consultant en excellence opérationnelle

Conclusion : Le Lean fonctionne, les déploiements échouent

Votre Lean s’essouffle PAS parce que :

  • Le Lean n’est pas adapté
  • Vos équipes résistent
  • Votre contexte est unique
  • La méthode ne marche pas

Mais parce que :

  1. ❌ Sponsorship faible
  2. ❌ Traité comme projet
  3. ❌ Formation sans coaching
  4. ❌ Pas de maintien
  5. ❌ Abandon trop tôt

Bonne nouvelle : Ces erreurs sont corrigeables.
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Le Lean fonctionne. Encore faut-il le déployer correctement.